Die Heftung erfolgt in Rollkäfigen, welche die Kanten exakt lokalisieren und so Versatzfehler vermeiden. Der Heftvorgang umfasst die gesamte Längsnaht und sorgt für ein Auffangen des Schweißbades während des anschließenden Unterpulverschweißens.

Jedes Rohr wird mit einer eindeutig identifizierbaren Produktionsnummer versehen. Zusätzlich wird eine Linienmarkierung in der Rohrmitte angebracht, die als Referenz für die spätere zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnaht dient.

Innenschweißen und Außenschweißen erfolgen nacheinander, bis die Heftschweißnaht komplett ausgefüllt ist. Beim Mehrdraht-Unterpulverschweißen sind bis zu fünf Schweißdrähte hintereinander angeordnet.

Die Konsistenz der Schweißnaht wird durch verschiedene Parameter bestimmt: Schweißdraht und -pulver, die Ampere- und Voltzahlen, Drahtabstand, Drahtdurchmesser, die Winkel der Drähte zueinander und zur Schweißfuge, sowie die Pulverhöhe und -weite. Ein Schweißdatenüberwachungssystem erlaubt die Echtzeitsteuerung des Produktionsprozesses.

Am Anfang wird jede Schweißnaht visuell Innen und Außen überprüft. Unsere internen Qualitätschecks beinhalten auch die Ultraschallprüfung der gesamten Schweißnaht, welche um Röntgenprüfungen und manuelle Ultraschallprüfungen ergänzt werden kann.

Hochautomatisierte Bildbearbeitungs- und Bilderkennungssoftware hat die Verlässlichkeit der Inspektion und Fehlererkennung im Vergleich zur konventionellem filmbasierten Radiographie signifikant erhöht. Jede Ultraschallfehlerindikation wird automatisch überprüft und mit höchster Präzision lokalisiert. Wir sind stolz darauf, der einzige Großrohrhersteller zu sein, der alle Radiographietests mit dieser digitalen Technologie durchführt.

Parallel zur zerstörungsfreien Prüfung in den Großrohrwerken, werden in Übereinstimmung mit den abgestimmten Spezifikationen, auch die mechanisch-technologischen Eigenschaften des Ausgangsmaterials und der Schweißnähte getestet.

Die Rohre haben einen weiteren anspruchsvollen Test innerhalb des Rohrwerkes zu bestehen: Durch mit hohem Druck eingepumptes Wasser in das Rohr, werden die Rohre bis zur Fließgrenze – also weit über normale Arbeitsdrücke hinaus – getestet.

Die Ultraschallprüfanlage ist eine digitale und vollständig automatisierte Maschine, die mit der neuesten Wasserdüsentechnologie arbeitet und bis zu 10 Prüfköpfe in Längsrichtung, sowie 4 Prüfköpfe in Querrichtung des Rohres aufweist.

Falls erforderlich, werden die Innen- und Außenrohroberflächen durch einen Magnetpulverprüfung getestet.

In einem letzten Schritt werden beide Rohrenden simultan angefast, um die Rohrenden optimal für das Umfangschweißen auf der Baustelle vorzubereiten.

Die Geometrie aller Rohrenden wird vollautomatisch mit optischen Lasermessinstrumenten vermessen. 

Das Lasermessinstrument vermisst die Innen- und Außenmaße der Rohrenden im Abgleich mit den QS/QP Anforderungen der Kunden. Im Wesentlichen werden folgende Maße gecheckt und in PRODIS dokumentiert: Durchmesser, Rundheit, Umfang, Wanddicke sowie Wandhöhen der Rohrenden.

Alle Kundenanforderungen an QS/QP sind in das PRODIS-System verlinkt. PRODIS vergleicht die Ergebnisse der Prüfungen mit diesen Anforderungen. Nur Rohre, die alle Anforderungen der QS/QP erfüllen, werden freigegeben.

Die Rohrenden werden zerstörungsfrei auf Einschlüsse und Risse durch Magnetpulver und Ultraschall getestet. Nur perfekte Rohrenden ermöglichen problemloses Umfangschweißen auf der Baustelle.

Die finale Inspektion beinhaltet zusätzliche Prüfungen des gesamten Rohres inklusive der Rohrenden bezüglich Durchmesser, Schrägkanten, Rundheit etc.