Produktion    Qualitätsprüfung

Blechauflage

Anschweißen, An- und Auslaufstücke

Planparallele Blechlängskantenbearbeitung

Die Kanten des Grobbleches werden zunächst parallel in der Form eines doppelten Y angefast. Vollkommen parallele und gerade Kanten sowie enge Breitentoleranzen sind maßgebend für den nachfolgenden Formungsvorgang. Zusätzlich wird hier die Präzision der Nahtgeometrie und die Qualität der Schweißnaht vorbereitet.

Anbiegen der Blechlängskanten

Unsere Anbiegepresse in Mülheim an der Ruhr / Deutschland kann Blechdicken von bis zu 50 mm verarbeiten. In einer Breite von 200-400 mm werden beide Kanten des Blechs gleichzeitig bis auf den gewünschten Rohrradius angebogen. Dieser Vorgang stellt sicher, dass das Großrohr selbst die extremsten Anforderungen bezüglich Rundundgsabweichungen einhält – was auch den Bereich der Längsnaht umfasst.

U-Formung

O-Formung

Reinigung des Schlitzrohres

Heften des Schlitzrohres

Die Heftung erfolgt in Rollkäfigen, welche die Kanten exakt lokalisieren und so Versatzfehler vermeiden. Der Heftvorgang umfasst die gesamte Längsnaht und sorgt für ein Auffangen des Schweißbades während des anschließenden Unterpulverschweißens.

Rohrkennzeichnung

Jedes Rohr wird mit einer eindeutig identifizierbaren Produktionsnummer versehen. Zusätzlich wird eine Linienmarkierung in der Rohrmitte angebracht, die als Referenz für die spätere zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnaht dient.

Heftkontrolle

Innennahtschweißen

Innenschweißen und Außenschweißen erfolgen nacheinander, bis die Heftschweißnaht komplett ausgefüllt ist. Beim Mehrdraht-Unterpulverschweißen sind bis zu fünf Schweißdrähte hintereinander angeordnet.

Außennahtschweißen

Die Konsistenz der Schweißnaht wird durch verschiedene Parameter bestimmt: Schweißdraht und -pulver, die Ampere- und Voltzahlen, Drahtabstand, Drahtdurchmesser, die Winkel der Drähte zueinander und zur Schweißfuge, sowie die Pulverhöhe und -weite. Ein Schweißdatenüberwachungssystem erlaubt die Echtzeitsteuerung des Produktionsprozesses.

Innen- und Außenrohrprüfung

Initiale Ultraschallprüfung

Am Anfang wird jede Schweißnaht visuell Innen und Außen überprüft. Unsere internen Qualitätschecks beinhalten auch die Ultraschallprüfung der gesamten Schweißnaht, welche um Röntgenprüfungen und manuelle Ultraschallprüfungen ergänzt werden kann.

Initiale Röntgenprüfung, filmlose Radiographie

Hochautomatisierte Bildbearbeitungs- und Bilderkennungssoftware hat die Verlässlichkeit der Inspektion und Fehlererkennung im Vergleich zur konventionellem filmbasierten Radiographie signifikant erhöht. Jede Ultraschallfehlerindikation wird automatisch überprüft und mit höchster Präzision lokalisiert. Wir sind stolz darauf, der einzige Großrohrhersteller zu sein, der alle Radiographietests mit dieser digitalen Technologie durchführt.

Mechanische Expansion

Proben und zerstörende Prüfung

Parallel zur zerstörungsfreien Prüfung in den Großrohrwerken, werden in Übereinstimmung mit den abgestimmten Spezifikationen, auch die mechanisch-technologischen Eigenschaften des Ausgangsmaterials und der Schweißnähte getestet.

Plandrehen

Wasserdruckprüfung

Die Rohre haben einen weiteren anspruchsvollen Test innerhalb des Rohrwerkes zu bestehen: Durch mit hohem Druck eingepumptes Wasser in das Rohr, werden die Rohre bis zur Fließgrenze – also weit über normale Arbeitsdrücke hinaus – getestet.

Finale Ultraschallprüfung

Die Ultraschallprüfanlage ist eine digitale und vollständig automatisierte Maschine, die mit der neuesten Wasserdüsentechnologie arbeitet und bis zu 10 Prüfköpfe in Längsrichtung, sowie 4 Prüfköpfe in Querrichtung des Rohres aufweist.

Finale Röntgenprüfung, filmlose Radiographie

Abschleifen von Schweißüberständen am Rohrende

Magnetpulverprüfung der Rohroberflächen

Falls erforderlich, werden die Innen- und Außenrohroberflächen durch einen Magnetpulverprüfung getestet.

Anfasen der Rohrenden

In einem letzten Schritt werden beide Rohrenden simultan angefast, um die Rohrenden optimal für das Umfangschweißen auf der Baustelle vorzubereiten.

Automatische Rohrendenvermessung

Die Geometrie aller Rohrenden wird vollautomatisch mit optischen Lasermessinstrumenten vermessen. 

Das Lasermessinstrument vermisst die Innen- und Außenmaße der Rohrenden im Abgleich mit den QS/QP Anforderungen der Kunden. Im Wesentlichen werden folgende Maße gecheckt und in PRODIS dokumentiert: Durchmesser, Rundheit, Umfang, Wanddicke sowie Wandhöhen der Rohrenden.

Alle Kundenanforderungen an QS/QP sind in das PRODIS-System verlinkt. PRODIS vergleicht die Ergebnisse der Prüfungen mit diesen Anforderungen. Nur Rohre, die alle Anforderungen der QS/QP erfüllen, werden freigegeben.

Magnetpulver- und Ultraschallprüfung an beiden Rohrenden

Die Rohrenden werden zerstörungsfrei auf Einschlüsse und Risse durch Magnetpulver und Ultraschall getestet. Nur perfekte Rohrenden ermöglichen problemloses Umfangschweißen auf der Baustelle.

Finale Inspektion der Oberflächen und Rohrgeometrie

Die finale Inspektion beinhaltet zusätzliche Prüfungen des gesamten Rohres inklusive der Rohrenden bezüglich Durchmesser, Schrägkanten, Rundheit etc.

Erstellung der Prüfzertifikate

Wenn alle Produktions- und Prüfschritte erfolgt und alle Kundenspezifikationen erfüllt sind, wird die Kundendokumentation vorbereitet. Alle Ergebnisse werden aufgelistet und die entsprechenden Zertifikate erstellt.

Auch dieser Schritt wird durch das intelligente Produktionskontroll- und Informations-System, PRODIS, durchgeführt.

PRODIS kontrolliert den hoch automatisierten Produktionsprozess auf Basis der Spezifikationsdaten und versorgt alle betrieblichen Arbeitsplätze mit den entsprechenden Vorgabedaten. Die automatisierten Prüfsysteme sind online mit PRODIS verbunden, ständig werden die Fertigungs- und Prüfergebnisse mit den Vorgabedaten abgeglichen.

PRODIS sorgt für eine umfassende Kunden-Enddokumentation, belegt jeden Fertigungsschritt, bestätigt die Einhaltung aller kundenspezifischen Anforderungen und ermöglicht die lückenlose Rohridentifizierung vom Blecheinsatz über den Versand bis hin zur Baustelle.